[SIMTOS] United Machining Solutions, 연삭·방전·밀링·자동화 통합 가공 기술 제시

[산업일보]
공작기계 기술이 공정 단위에서 생산 체계 단위로 확장되는 흐름이 전시 현장에서 구체적으로 나타났다. SIMTOS 2026는 2026년 4월 13일부터 17일까지 5일간 KINTEX에서 개최됐으며, 다양한 가공 기술과 자동화 솔루션이 함께 소개됐다.

이번 전시에 참여한 United Machining Solutions(유나이티드 머시닝 솔루션즈)는 연삭, 방전가공(EDM), 고속 밀링, 자동화까지 포함한 장비를 함께 전시하며 공정 간 연결성을 강조했다. UNITED GRINDING과 GF Machining Solutions의 통합 이후 구성된 포트폴리오를 기반으로, 개별 공정이 아닌 전체 가공 흐름을 고려한 접근이 제시됐다.

김기원 대표는 “연삭과 방전, 밀링 기술을 통합해 산업 전반을 대응할 수 있는 구조로 재편했다”고 말했다.

먼저 연삭 분야에서는 STUDER 원통 연삭기가 소개됐다. 해당 장비는 고정밀 축류 부품이나 샤프트 가공에서 요구되는 원통도와 표면 조도를 안정적으로 유지하도록 설계된 장비다. 연삭 공정은 최종 치수 정밀도를 결정하는 단계로, 온도 변화와 진동 등 외부 변수에 민감하게 영향을 받는다. 이에 따라 기계 구조의 강성 확보와 열 안정화 설계가 중요한 요소로 작용한다. STUDER 장비는 이러한 조건을 고려해 장시간 가공에서도 반복 정밀도를 유지하는 방향으로 설계됐다.

김영재 부장은 “연삭 공정은 최종 품질을 결정하는 단계로, 안정적인 반복 정밀도가 중요하다”고 설명했다.

공구 가공 분야에서는 WALTER Helitronic Mini Plus가 전시됐다. 이 장비는 드릴, 엔드밀 등 다양한 절삭 공구를 연삭하는 데 사용되며, 복잡한 형상 가공을 위한 다축 제어 구조를 갖는다. 최대 6개의 연삭 휠을 장착할 수 있어 공정 전환 없이 다양한 공구 형상을 연속 가공할 수 있으며, 자동 휠 교환 장치와 로봇 로더를 통해 다품종 공구 생산 환경에 대응하도록 구성됐다. 또한 비접촉 방식의 측정 옵션을 통해 공구 형상을 실시간으로 검증할 수 있다.

이두철 이사는 “공구 형상 다양성이 증가하면서 연삭 공정의 유연성이 중요해지고 있다”고 말했다.

방전가공 분야에서는 와이어 방전가공기 CUT F 600이 소개됐다. 이 장비는 전기적 방전을 이용해 금속을 절삭하는 방식으로, 경도가 높은 소재나 복잡한 형상 가공에 활용된다. CUT F 600은 열 안정화 설계와 정밀 구동 시스템을 기반으로 위치 정밀도를 유지하며, 방전 상태를 실시간으로 분석하는 제어 기능을 통해 와이어 단선 위험을 줄이고 가공 안정성을 확보하는 구조다. 또한 공작물 높이에 따라 와이어 이송을 자동으로 조정하는 기능이 적용돼 효율적인 가공이 가능하다.

문광수 과장은 “복잡 형상 가공에서는 방전 제어와 기계 안정성이 동시에 중요하다”고 말했다.

싱커 방전가공기 Form P 450도 함께 전시됐다. 이 장비는 금형이나 정밀 부품의 깊은 캐비티를 가공하는 데 사용되며, 전극과 공작물 사이의 미세한 스파크를 제어해 원하는 형상을 구현하는 방식이다. Form P 450은 스파크 에너지를 정밀하게 제어하는 기술을 적용해 미세 간극에서도 안정적인 가공이 가능하도록 설계됐다. 이를 통해 복잡한 3차원 형상과 미세 표면 품질을 동시에 요구하는 공정에 대응한다.

이권능 대리는 “깊은 형상 가공에서는 미세 스파크 제어가 핵심 변수로 작용한다”고 설명했다.

고속 밀링 분야에서는 Mikron HSM 500 Graphite가 소개됐다. 이 장비는 흑연 소재 가공을 위해 설계된 고속 머시닝센터로, 금형용 전극 제작에 주로 사용된다. 흑연은 가공 시 미세 분진이 발생하는 특성이 있어, 이를 효율적으로 처리하는 집진 시스템과 기계 내부 보호 설계가 중요하다. 해당 장비는 고속 스핀들과 정밀 제어 시스템을 기반으로 복잡한 형상 가공에서 일정한 품질을 유지하도록 구성됐다.

Mike Zhou는 “흑연 가공에서는 정밀도뿐 아니라 가공 환경 관리도 중요한 요소다”라고 말했다.

자동화 영역에서는 SYSTEM 3R의 WPT 1+가 함께 제시됐다. 이 시스템은 팔레트 단위로 공작물을 자동 교환하는 구조를 기반으로, 여러 공작기계를 연결해 운용할 수 있다. 하나의 시스템으로 두 대 이상의 장비를 관리할 수 있도록 구성 가능하며, 장시간 무인 운전 환경을 고려한 설계가 적용됐다. 이를 통해 생산 공정의 연속성과 장비 가동률을 동시에 관리할 수 있는 구조를 제공한다.


이번 전시에서 제시된 흐름은 공정별 장비를 개별적으로 운영하는 방식에서 벗어나, 연삭·방전·밀링·자동화를 하나의 생산 체계로 연결하는 방향이었다. 장비 간 이동 과정에서 발생하는 변수와 공정 간 단절을 줄이고, 전체 공정 흐름을 기준으로 생산을 구성하려는 시도가 이어지고 있다.

김기원 대표는 “개별 장비 성능보다 전체 공정 흐름을 어떻게 연결하느냐가 중요한 기준이 되고 있다”고 말했다.

이번 SIMTOS 2026은 공작기계 기술이 단일 공정 중심에서 통합 생산 구조로 확장되는 흐름을 보여주는 자리로 해석된다.