본문 바로가기

심층기획 [SmartFactory] 스마트팩토리 도입, 사전진단 必…“당신의 공장은 몇 점인가요”

㈜신성이엔지, 생산성 2배 이상 향상·공정불량률 0.05%까지 감축

[산업일보]
최저임금 상승, 근로시간 단축뿐 아니라 올해에는 코로나19라는 악재까지 겹치면서 국내 제조업체들의 시름이 깊어지고 있는 가운데, 이에 대한 대응방안으로 스마트공장(이하 스마트팩토리)이 주목받고 있다.

스마트팩토리 솔루션은 산업 현장에서 전례 없는 변화를 일궈나가고 있다. 본보는 2018년 산업통상자원부 주관 ‘대표 스마트 공장’으로 선정된 ㈜신성이엔지의 용인사업장을 찾아 자동화를 넘어 지능화를 향해 달려가고 있는 산업계의 방향성을 모색해봤다.


자동화공장=스마트팩토리?…“전혀 다르다”
[SmartFactory] 스마트팩토리 도입, 사전진단 必…“당신의 공장은 몇 점인가요”
(주)신성이엔지 오동훈 전무

1977년 냉동공조 분야에서 움을 튼 신성이엔지는 반도체·디스플레이·필름·화학·2차전지 등 국내 주요 산업에 필수적인 클린룸을 전문 생산 및 공급하는 업체로 성장해 왔다. 클린룸 장비가 필요로 하는 엄청난 양의 에너지에 주목해 약 11여 년 전부터는 태양광 사업에까지 발을 넓혔다.

이후 신성이엔지는 원가 경쟁력 확보, 기술인력 운용 애로 해결, 주 52시간 대응 등에 있어 모든 솔루션을 한 번에 제공하는 ‘스마트팩토리’에 주목하기 시작했다. 스마트팩토리를 보여주기식의 무모한 투자가 아닌 제조경쟁력 확보를 위한 필연적인 스텝으로 인식한 것이다.

2016년 5월 본격 가동되기 시작한 신성이엔지의 용인사업장은 정부 지원 및 자사 투자를 합해 총 24억 원 규모의 예산을 투입해 탄생한 스마트팩토리다. 신성이엔지가 택한 스마트팩토리의 방향성은 ‘기계와 인간이 조화롭게 협업하는 미래형 팩토리’를 향해 뻗어있다.

신성이엔지의 오동훈 전무는 “스마트팩토리를 자칫 사람은 한편으로 밀려나는 ‘자동화공장’으로 오인하는 경향이 있어 안타깝다. 스마트팩토리의 본질은 사람과 기계 간의 ‘조화로운 협업’에 있다”라며 “로봇으로 인한 실직, 일자리 축소 등의 문제를 낳는 공장이 아닌, 잔업과 주말 특근을 해야만 하는 인간의 노고를 줄이고, 정시 퇴근 후 가족과의 화목한 저녁 시간을 보장해주는 공장”이라고 설명했다.

실제로, 신성이엔지는 ‘기술, 사람, 투자’를 두고 맞닥뜨린 고민에서 결론적으로 ‘사람’을 택했다. 스마트팩토리에서 쓰일 인재를 직접 양성하기 위해 ‘산업 AI 솔루션 센터’를 설립했으며, 생산성과 일자리 창출 사이의 선순환 구조를 구축함으로써 고급 일자리를 다수 창출해내는 성과를 거뒀다.

오 전무는 “‘자동화로 인력 줄었네’라고 말한다면 그것은 실패한 사례다. 스마트팩토리가 아닌 자동화공장에 불과하기 때문”이라며 “로봇을 들이고, 시스템을 바꾸면 이를 다룰 수 있는 전문가가 더욱 필요한 법이다. 우리 역시 초기 33명의 직원이 근래는 54명까지 늘었다. 단순·반복 작업은 로봇에게 맡기되, 인간은 그 외적인 부분에서 더욱 생산적인 일을 하도록 장려하는 것이 스마트팩토리의 핵심”이라고 했다.

신성이엔지는 스마트팩토리 도입을 통해 생산성을 210% 향상했다. 8시간을 들여 300대를 조립하던 생산속도가 650대까지 훌쩍 뛰었다. 공정불량률 역시 0.05% 수준으로 감축했다.

[SmartFactory] 스마트팩토리 도입, 사전진단 必…“당신의 공장은 몇 점인가요”

스마트팩토리, ‘철저한 사전 진단’부터
신성이엔지가 본래 스마트팩토리로 안성맞춤인 공장은 아니었다. 초기 도입 시 시행착오가 분명히 존재했다. 오동훈 전무는 “자체적으로 공장 진단을 해보니 100점 만점에 30점도 안 되더라”라며 “직원들에게 ‘정말 미안한데 이건 공장이 아니다. 자동화든 지능화든, 스마트팩토리를 논하기 전에 공장 정리부터 하자’고 말했을 정도”라고 당시를 회상했다.

스마트팩토리 도입을 위해 신성이엔지가 제일 처음 단행한 작업은 ‘철저한 공장 진단’을 통해 문제를 극명하게 드러내는 일이었다. 부품의 위치도, 사람들의 업무도, 심지어 불량의 카운트도 제대로 이뤄지지 않는 상황에서 스마트팩토리를 들여놔 봤자 ‘보기 좋은 전시물’에 불과할 것이라는 생각에서였다.

‘미래형 스마트공장’의 본질적인 청사진 아래, 단계별로, 연도별로 세분화한 계획을 세웠다. 지능형 제조 운영관리 시스템을 구축하는 일과, 시스템 기반의 자동 생산라인을 운영하는 일 모두 필수적이기에 두 마리 토끼를 다 잡는 방향으로 스마트팩토리 구축을 진행했다.

APS, ERP, MES, 빅데이터, EPOS, CPS, Engineering Portal, 협동 로봇 등 현재 신성이엔지의 스마트팩토리를 구성하고 있는 시스템을 총 3년에 걸쳐 우선순위를 따지며 하나씩 차근차근 도입했다.

“현재 스마트팩토리 도입에 관심이 있는 기업이 있다면, 자사의 공장을 먼저 객관적으로 진단해보는 방안을 권고한다”라고 말한 오 전무는 “3~5년 장기적인 계획을 잡고, 업의 특성에 맞춰 차근차근 진행해야 한다. 무엇을 하고 싶은지는 실무자들이 직접 설계해야 한다. 만약 조금이라도 모호하다면 컨설팅만 3~6개월간 받으며 정확한 방향을 잡아가는 것도 좋은 방법”이라고 했다.

하지만 완전 자동화에 관해서 그는 다소 회의적이었다, 주기적인 공정 갱신 시, 혹은 특정 로봇이나 장비의 모델이 단종됐을 경우를 염두에 둬야 한다는 것이다. 공장의 ‘유연성’ 역시 무시할 수 없는 요소이기 때문이다.

한편, 신성이엔지의 스마트팩토리는 청정에너지 기반(EPOS)의 공장이다. 사옥 지붕면을 가득 채운 태양광 발전 패널을 통해 조업 시간 운전 부하의 40%를 활용하고 있으며, 궁극적 목표인 에너지 자립을 향해 달려가고 있다. 현재 3.5단계 수준인 신성이엔지의 스마트팩토리는 2년 내 4단계에 도달하기 위해 새로운 도약을 준비하고 있다.
ad광고추천제품

0 / 1000

추천제품

1/8

가상화폐 시세

loader
Bitcoin logo icon

비트코인

%
Ethereum logo icon

이더리움

%
Ripple logo icon

리플

%
Provided by Bithumb logo icon
산소통 트위터 산소통 facebook

산업인과 소통하는 산업전문미디어

산업인과 소통하는
산업전문미디어