[SIMTOS 2026] 가격 경쟁 넘은 ‘품질 전략’… ZEISS가 보여준 데이터 기반 검사 체계

[산업일보]
생산성 경쟁이 치열해진 제조 현장에서 제품 완성도와 공정 신뢰도를 좌우하는 기준으로 ‘품질’이 다시 전면에 서고 있다. 지난 13일부터 17일까지 KINTEX에서 열린 SIMTOS 2026에서도 가공 기술 못지않게 측정·검사 영역이 주요 축으로 자리 잡으며, 데이터 기반 품질 관리 흐름을 드러냈다.

ZEISS는 자이스코리아 산업 품질 솔루션(Industrial Quality Solutions, IQS) 사업부를 중심으로 접촉식·비접촉식·비파괴 검사, 나노 단위 측정까지 이어지는 통합 품질 포트폴리오를 선보였다. 개별 장비 성능에만 초점을 맞추기보다 다양한 측정 기술과 데이터를 하나의 흐름으로 묶어 공정 전반의 품질 관리 방식을 재구성하는 구성을 제안했다.

김기영 전무는 “스마트 제조 환경에서는 다양한 품질 기술을 어떻게 연결해 활용하느냐가 중요하다”고 말했다. 품질 장비 도입 여부보다 공정 단위에서 데이터 흐름을 설계하는 역량이 생산 경쟁력을 좌우하는 요소로 떠오르고 있다는 설명이다.

부스 운영의 중심에는 하드웨어와 소프트웨어를 결합한 품질 관리 체계가 놓였다. 비접촉 3D 측정, 디지털 현미경, X-ray 기반 비파괴 검사, 품질 데이터 분석 소프트웨어를 연결해 공정 설계·양산·검사 단계에 걸친 품질 루프를 구성하는 구조다.

자동화 광학 검사 시스템 ScanBox는 비접촉 3D 스캐닝으로 대형 부품 형상을 고밀도 데이터로 확보하고, 가상 환경에서 평가하는 방식이다. 가상 클램핑 상태에서 공차와 형상 정합성을 검증해 시제품 단계에서 공정 변수를 미리 파악하고 양산 리스크를 줄이는 데 쓰인다. 접촉식 측정으로는 시간이 오래 걸리던 형상 분석을 단축해 선행 개발 단계의 품질 검증 속도를 높이는 용도로 제시됐다.

ScanPort는 회전 테이블 기반 반자동 3D 스캐닝 솔루션이다. 반복 측정을 자동화해 작업자 숙련도에 따른 편차를 줄이고 일정한 측정 품질을 확보하는 데 초점을 맞췄다. 생산 현장에서 요구되는 빠른 검사와 형상 데이터 확보를 동시에 고려해, 중·소형 부품의 다품종 소량 생산 환경을 겨냥한 구성이다.

현미경 라인업에서는 Smartzoom 100과 Smartzoom 5를 전면에 배치했다. 연구실 초고배율 분석 장비라기보다 현장에서 바로 활용 가능한 디지털 현미경으로, 약 10배에서 1000배까지 배율을 지원한다. 표면 상태 확인과 치수 측정을 신속히 수행할 수 있도록 설계해 공정 중간 단계에서 불량 조기 검출과 공정 조건 조정을 위한 수단으로 활용하는 구도다.

비파괴 검사 영역에서는 인라인 2D X-ray 시스템 Bosello를 목업 형태로 소개했다. 방사선 안전 규제로 실기 대신 구조만 전시했으며, 주조 및 다이캐스팅 부품 내부 결함을 검사하는 역할을 맡는다. 의료용 엑스레이와 같은 투과 원리를 산업 검사에 적용해 기공, 미세 균열 등 내부 결함을 비접촉 방식으로 확인할 수 있고, 자동차 서스펜션 부품이나 휠과 같은 구조물 내부 품질을 검증하는 사례가 함께 제시됐다. 시편 절단 없이 내부 상태를 확인해 폐기·재작업에 따른 비용과 시간을 줄이려는 목적이다.

측정 데이터를 통합 관리하는 소프트웨어도 비중 있게 다뤄졌다. ZEISS PiWeb은 여러 측정 장비에서 수집된 품질 정보를 한 플랫폼에서 관리하고 시각화하는 도구다. 개별 측정 결과를 나열하는 수준을 넘어 라인과 공장 단위에서 품질 흐름을 파악하고, 통계적 공정 관리(SPC)에 기반한 이상 징후 조기 탐지를 지원하도록 구성했다.

ZEISS Inspect는 측정 데이터 분석과 현장 워크플로우를 연계해 품질 평가를 지원하는 소프트웨어다. 반복 측정 결과를 자동 분석하고 판정 기준에 따라 신속하게 합·불 판정을 내리는 기능을 제공한다. AI 기반 알고리즘으로 측정 노이즈를 줄이고 검사 결과의 일관성과 판정 정확도를 높이는 방향으로 고도화를 진행 중이라는 설명이 뒤따랐다.

김기영 전무는 “측정 데이터는 단순 기록이 아니라 생산성과 연결되는 핵심 자산”이라고 말했다. 생산 설비, 검사 장비, 분석 소프트웨어에서 생성되는 품질 데이터를 연계해 설계·가공·검사·출하까지 이어지는 가치 사슬 전반에서 의사결정 속도를 높이는 구상을 제시했다.

이번 전시에서 언급된 적용 분야는 주조 및 다이캐스팅 부품, 자동차 부품, 전자 및 배터리 산업 등이다. 내부 결함 검출, 표면 및 치수 확인, 3D 스캔 기반 형상 분석과 같은 품질 관리 방식이 하나의 데이터 흐름 안에 통합되는 구조다. 공정 조건 최적화, 불량률 감소, 재작업 최소화 등 제조 현장에서 반복적으로 제기되는 과제를 품질 데이터로 풀어가는 방향에 초점이 맞춰져 있다.

한국 제조업과 관련해서는 가격 압박이 심해지는 환경에서 품질이 차별화 수단으로 작용하고 있다는 점이 강조됐다. 단가 인하만으로는 대응하기 어려운 상황에서 측정과 검사 기술을 생산 공정과 긴밀히 연결해 품질과 생산성을 동시에 관리하는 전략의 필요성이 부각되고 있다. 공정 전반에서 품질 데이터를 축적·분석하는 체계를 갖춘 기업과 그렇지 않은 기업 간 격차가 앞으로 더 벌어질 것이라는 전망도 나왔다.

자이스코리아는 SIMTOS 2026을 계기로 기존 고객과의 협력을 확대하는 동시에 새로운 산업군으로 품질 솔루션 적용 범위를 넓힌다는 계획이다. 자동차 중심에서 배터리, 전자, 항공 등으로 영역을 확장하고 있으며, 공정·라인·공장 단위의 데이터 기반 품질 관리 체계를 축으로 제조 환경 변화를 따라간다는 방침을 제시했다. 김기영 전무는 “품질과 생산성을 동시에 개선할 수 있는 방향으로 솔루션을 제시하고 있다”고 덧붙였다.