본문 바로가기

Mec.Ti, 살바니니(Salvagnini) 공장 자동화 통해 ‘스마트팩토리기업’ 변화

Mec.Ti, 살바니니(Salvagnini) 공장 자동화 통해 ‘스마트팩토리기업’ 변화

[산업일보]
살바니니(Salvagnini)는 최근 발표자료를 통해 Mec.Ti사(社)가 생산 공정 전체에 디지털화를 적용하기 위해 추가적인 공장 자동화 시스템의 도입을 추진하고 있다고 밝혔다.

파이버 레이저컷팅, 펀칭, 자동절곡기, 수동절곡기를 살바니니의 LinkS(살바니니 고유의 사물인터넷 시스템)과 상호 연결한 이후, 생산관리의 질적 측면에서 큰 폭의 개선을 경험했다.

30년의 역사를 가진 Mec.Ti는 0.5~5mm 두께의 소재를 사용하는 산업용 냉장고부터 공조기기, 자동화 축산 설비 등 다양한 산업군의 고객층을 보유하고 있다.

이는 혁신 기술 도입에 박차를 가해 단순 임가공 전문 기업에서 다양한 고객사의 요청을 반영, 설계 및 생산할 수 있는 ‘토탈 솔루션기업’으로 단계적으로 성장했기에 가능했다.

특히, 자동 로딩/언로딩/제품 분류 기능을 갖춘 살바니니 파이버 레이저 장비와, 자동으로 소재를 공급하는 고성능 멀티프레스 펀칭/샤링 복합장비 투자 결정이 지난 2년간 Mec.Ti의 성장을 더욱 촉진시켰다.

Mec.Ti의 프로세스 엔지니어인 Mr. Matteo Tiso (이하 Tiso)는 ‘살바니니의 자동화 장비 및 OPS(주문 관리 시스템)시스템 도입이자사의 생산 능력을 크게 향상시키는 동시에 주문 관리를 개선하는데 큰 도움이 됐다’고 언급했다.

그 뿐만 아니라, Mec.Ti는 공정을 더 세밀하게 관리해야 할 필요성을 인지, 생산 관리자가 전체 공정을 더 간결하고 명확하게 제어하는 방향으로 점진적으로 시스템을 개선했다.

이는 현장 오퍼레이터의 자의적인 업무 해석 및 행동을 방지해 불량률을 감소시키는 것에 일조했다.

Tiso는 ‘우리의 목표는 모든 수주에 대한 작업 지시와 생산 공정 현황을 관리하는 일종의 중앙데이터베이스를 구축, 해당 정보를 언제 어디서나 즉시 접근하고 사용할 수 있도록 하는 것’이라고 했다.

따라서, 관리 소프트웨어를 단순히 기존의 기술과 결합시키는 것이 아니라, 현재와 미래의 기술을 지속적으로 향상 시킬 수 있는 새로운 디지털 네트워크를 디자인하는 것이 필요했다.

새로운 디지털 네트워크를 구현하는데 있어 가장 중요한 요소는 데이터 입력 속도를 높이는 것이라는 Tiso씨의 설명처럼, Mec.Ti는 데이터 입력 속도를 높이기 위해 다양한 CAM과 ERP 생산 소프트웨어 간의 통합 구현을 목표로 하고 있다.

이와 더불어, 장비와 ERP 생산 소프트웨어의 동기화 및 통합도 주목해야할 사안인데, 이는 고객 및 수주 정보에 대한 데이터를 입력해 유사한 소재 및 두께에 대한 작업 계획 및 후공정 작업 시간을 보다 단축시키기 위한핵심 요소라고 할 수 있다.

고효율 파이버 레이저와 펀칭기
Mec.Ti는 3~5mm 두께의 판금 가공과 관련한 고객의 새로운 요구에 부응하기 위해 살바니니 자동화 장비도입을 결정했다.

Tiso는 ‘높은 수준의 자동화가 가능한 파이버 레이저와 멀티프레스 펀칭/샤링 복합장비의 도입으로 Mec.Ti는 한 단계 성장할 수 있었다’고 언급했다.

특히, 3000mmX1500mm 크기의 작업 테이블과 고출력의 살바니니 파이버 레이저는 ADL.L에 의해 소재가 자동으로 로딩/언로딩되며, 작업이 완료된 소재는 MCU를 이용해 자동으로 분리 및 분류한다.

MCU란, 180도 회전이 가능한 정사각형 형태의 소재 운송 장치로, 흡착컵 및 자석을 이용해 최대 130kg의 부품을 원하는 위치에 적재할 수 있다. 이 장비의 가장 흥미로운 특징은 소재로부터 최대 5개의 부품을 동시에 분리해낼 수 있다는 것이다.

또한, 살바니니 MV 자동화 창고는 다양한 작업에 필요한 소재를 적재적소에 배치 및 관리할 수 있도록 설계돼 있다. 이는 소재 이동 시간과 관련 인건비를 줄일 수 있을 뿐만 아니라 전체 공장 자동화 시스템의 효율성 향상에 핵심 역할을 담당한다.

Mec.Ti, 살바니니(Salvagnini) 공장 자동화 통해 ‘스마트팩토리기업’ 변화

경쟁력 강화를 위한 표준화
새로운 레이저 자동화 시스템과 멀티프레스 샤링/펀칭기의 도입은 공정 디지털화 프로젝트와 동시에 진행됐는데, 이는 운영 프로세스의 효율성을 높이고 모든 장비를 유기적으로 연결 및 활용하기 위한 필수요소 였다.

Tiso는 ‘모든 공정 단계를 표준화하고 디지털화 측면에서 모든 요소를 관리하는 것이 가장 핵심이고, ERP 소프트웨어 플랫폼을 업데이트 할 수 있는 이상적인 기회였다’며 ‘또한, 단순히 외적 성장만이 아닌, 내부 설계 역량 및 생산기술, 그리고 납기 개선과 더불어 원자재 사용 절감 등을 재점검할 수 있는 좋은 기회였다’고 했다.

이어 ‘주문에 따라 두께 및 소재의 표준화를 기반으로 한 재구성, 기계 가동 중지 시간 최소화, 툴체인지 시간 단축을 목표로 하고 있다’며 ‘공정 디지털화는 우리의 시간 활용과 방법을 평가하고, 경쟁력을 높여 줄 수 있었다’고 언급했다.

이처럼, 공장 자동화는 단순히 소재 저장 및 자동 툴체인지의 의미를 넘어 오늘날 레이저 절단에서 펀칭, 절곡에 이르기까지 디지털 관리를 통해 생산일정을 보다 효율적으로 계획하고 관리하기 위해 필수적인 요소로 인식되고 있다.

Mec.Ti는 살바니니 자동화 장비를 수년에 걸쳐 도입했으며, 최근 추가 투자가 결정된 자동화 시스템을 제외하고도 3대의 멀티프레스 샤링/펀칭기, 2대의 P4 자동절곡기, 2대의 B3 프레스 브레이크및 자동절곡셀을 보유하고 있다.

다품종의 제품을 소량생산하기 때문에, 설계부터 다양한 가공 부서의 업무를 유기적으로 공유 및 통합관리하기 위해서는 디지털 관리 프로그램의 지원이 절대적으로 필요하다.

과거에는 공정 관리가 각 부서 운영자의 경험에 전적으로 의존했으며, 이로 인해 발생하는 잠재적 리스크 또한 존재했다.

주문 디지털 관리로 한 단계 도약
Mec.Ti는 공장 자동화 및 디지털화를 단기간 내에 개선될 것이라는 과도한 기대 대신, 노하우와 경험의 지속적인 향상을 목표로 장기간에 걸쳐 점진적으로 개선하는 것에 초점을 맞췄다.

Tiso는 ‘주문 디지털화는 적절히 교육 받은, 공정 전체를 아우를 수 있는 경험을 가진 직원이 핵심 직책을 맡아야만 효과적이고 경쟁력을 가질 수 있다’며 ‘예를 들어, 단순히 CAM 설계라는 측면에서 필요한 기술 및 경험만을 말하는 것이 아니라, 모든 정보를 ERP 소프트웨어에 입력해 전체 제품 생산공정을 일관되게 유지시킬 수 있는 능력을 말한다’고 말했다.

시간이 갈수록 수주별 평균 생산 수량은 줄어들어 다품종 소량화가 진행될 것이기 때문이라고 말한 Tiso는 ‘비록, 우리는 아직 주문을 완전히 디지털화된 것으로 정의할 수 있는 시점에 도달하지는 못했으나, 자동화 장비보유 증대 및 소프트웨어 플랫폼 등 IT 인프라를 구축해 디지털화의 토대를 마련했다’고 덧붙였다.

업무의 질 향상을 위한 갈망, 특히 수작업 위주였던 공정을 자동화로 전환시켜 모든 공정의 효율성을 향상시키되, 잦은 불량과 낮은 부가가치 생성은 최소화시킨 Mec.Ti의 사례는, 고객이 기존처럼 대량 주문, 장납기가 아닌, 다품종 소량, 그리고 단납기를 요구하는 변화된 시장의 요구에 성공적으로 대응한 대표적인 사례라고 할 수 있다.

Tiso는 ‘오늘날 이를 위해서는 기계 성능뿐만 아니라 전체 프로세스의 정확하고 엄격한 관리에 대한 주의가 필요하고 가능한 간결하고 효율적인 작업을 해야 한다’고 말했다.
김우겸 기자 kyeom@kidd.co.kr

국제산업부 김우겸 기자입니다. 독일과 미국 등지의 산업현안 이슈들을 정확하면서도 신속히 보도하겠습니다.

이 기자의 다른기사 보기 >
ad광고추천제품

0 / 1000

추천제품

1/8

가상화폐 시세

loader
Bitcoin logo icon

비트코인

%
Ethereum logo icon

이더리움

%
Ripple logo icon

리플

%
Provided by Bithumb logo icon