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데이터에서 찾아내는 부가가치, 생산효율성 극대화와 직결

디지털 트윈 이용한 가상훈련·가상시운전 중요성 확대돼

데이터에서 찾아내는 부가가치, 생산효율성 극대화와 직결
지멘스 윤용현 차장


[산업일보]
제조현장에서의 디지털화가 이뤄지고 있다고는 하지만, 아직까지 현장에서 생산되는 대규모의 데이터에서 ‘가치’를 창출해내는 것에 대해서는 많은 기업들이 어려움을 겪고 있는 것이 현실이다.

31일 여의도 콘래드호텔에서 개최된 ‘지멘스 이노베이션 투어 2019’는 이러한 어려움을 해결할 수 있는 다양한 솔루션을 제시하면서, ‘협업의 중요성’을 수차례 강조했다.

지멘스 디터 슈레터러 부사장은 인사말에서 “전세계 7만개의 기업이 제조현장의 디지털화를 통해서 생산시간을 30%가량 감소시켰지만 상당수의 기업들은 디지털화에 적응을 하지 못하고 사라졌다”고 말한 뒤 “디지털 인더스트리나 스마트팩토리는 특정 솔루션으로 이뤄지는 것이 아니라 협업을 통해서 실제로 필요한 부분을 찾아서 지원하는 것으로 구성된다”고 말했다.

지멘스의 윤용현 차장은 ‘시뮬레이션 기반의 가상시운전과 오퍼레이터 트레이닝 컨셉’이라는 주제의 발표를 통해 기업이 갖고 있는 고민을 제조현장의 스마트화를 통해 해결할 수 있는 방안을 제시했다.

“CEO의 가장 큰 관심은 ‘어떻게 하면 기계 시운전 속도를 높일 수 있을까’. ‘시운전의 위험과 비용을 줄이기 위해 사용할 수 있는 최적화 레버로는 어떤 것이 있을가?’, ‘어떻게 하면 예기치 않은 기계 동작을 방지할 수 있을까?’, ‘초기 단계에 기계 결함이나 소프트웨어 오류를 감지하는 방안은 무엇일까?’ 등”이라고 말한 윤 차장은 “결국은 비용을 줄이고 이윤을 높이는 것이 관건”이라고 설명했다.

이 자리에서 윤 차장은 ‘가상 시운전’의 중요성을 강조하면서 “가상시운전을 수행하지 않을 경우 예기치 않은 문제가 증가할 수 있지만 가상시운전을 수행하면 문제 시나리오를 파악하는 과정을 통해 오류 원인 제거와 솔루션 전략의 사전 개발, 교체 자재 준비를 완료할 수 있으며 이는 비용 예측의 가능으로 이어진다”고 말했다.

가상훈련의 중요성도 언급됐다. 가상 훈련을 하지 않을 경우 시운전 인전에는 이론적 훈련만 가능하고 미숙한 운영자가 시동 단계에서 일으키는 오류가 증가할 수 있다. 아울러 운영자 인터페이스의 사용자 친화성 제한 사항은 시동단계에서만 감지가 가능하기 때문에 큰 비용이 드는 수리 작업이 요구될 수 있다.

반면, 가상훈련을 수행하면 실제 환경에서 실무 훈련을 진행할 수 있으며, 신입 직원도 신속하게 자격을 취득할 수 있다. 아울러 신규 기계 및 플랜트의 램프 업 시간 단축이 가능하며, 엔지니어링 단계에서 운영자 인터페이스의 사용성을 검증 및 최적화와 훈련비용 절감의 효과를 얻을 수도 있다.

윤 차장은 “이러한 가상훈련이나 가상시운전은 디지털 트윈을 통해 시현되며, 이를 통해 시운전 속도의 향상과 비용‧위험의 감소가 실현될 것”이라고 주장했다.
김진성 기자 weekendk@kidd.co.kr

안녕하세요~산업1부 김진성 기자입니다. 스마트공장을 포함한 우리나라 제조업 혁신 3.0을 관심깊게 살펴보고 있으며, 그 외 각종 기계분야와 전시회 산업 등에도 한 번씩 곁눈질하고 있습니다.

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